石化行业发展现状及问题

1.我国石化行业现状总述

我国石油化工经过30多年的迅速发展，技术水平有了很大提高，石油化工产品在生产能力、产量、品种和技术水平上都已具有相当规模和水平，成为我国国民经济的支柱产业。

（1）主要石化产品的生产能力位居世界前列

截至1999年底，中国原油一次加工能力达到2.76×10 8t/ a，加工原油 1.76×10 8t，生产汽、煤、柴油三大类油品 1.05×10 8t，可基本满足国内市场需求。1999年原油一次加工能力居世界第四位，乙烯生产能力居世界第5位 ;1998年合成树脂产量居世界第5位，合成橡胶生产能力居世界第4位，合成纤维生产能力居世界第1位。

（2）部分石化技术可以立足国内

中国炼油工业主要是通过自主开发的技术发展起来的，催化裂化、渣油加氢处理、加氢裂化工艺技术已经达到国际先进水平，部分工艺技术已出口国外。石油化工技术在引进、消化、吸收的基础上有所创新，自行成功开发了乙烯裂解炉、环管法聚丙烯等一批成套的工业化生产技术。自主开发的连续重整、加氢裂化、聚乙烯、聚丙烯等国产催化剂已经成功地替代了进口催化剂，催化剂国产化率已超过85%，部分重要催化剂达到了国际先进水平。石油化工技术和装备开始从单向引进向有进有出的双向交流与合作转变。

（3）初步形成了与市场经济相适应的行业体制

1998年中国石油和石化工业完成了行业管理体制改革和行业内最大的国有资产重组，按照上下游、内外贸和产销一体化的原则，分别组建了中国石油天然气集团公司和中国石油化工集团公司。重组后两大集团公司分别拥有一定比例的上游勘探开发和原油加工业务，具有控股的负责进出口业务的原油及成品油外贸公司。省市石油销售公司划转两大集团公司后，进一步强化了集团公司的产销一体化优势，形成了遍布全国的成品油批发、零售网络。随着改革开放的深入，石化企业引进外资速度加快，产权结构趋向多元化。

2、石化行业的问题

虽然我国石化取得了长足的发展，已成为国民经济的支柱产业，但随着经济全球化趋势的加快，石化工业超常发展， 一方面推动了工业化结构调整与升级，为世界各国进行工业调整和产业结构调整提供了更多的技术、资金以及贸易机会，另一方面也给发展中国家带来了严重的市场冲击。中国石化工业在很多方面面临着严重挑战，行业本身也存在很多的问题。

（1）规模小、能耗大

以石化产品的龙头乙烯为例，我国现有 1 8套乙烯生产装置，其中大于 3 0万t/a级别的有11套，占总生产能力的39.3 %。就乙烯工业而言，20世纪80年代是45万t/a; 90年代是 60万t/a。目前国外一些大石化公司正在加紧建设一批年产90万ｔ甚至于 2 0 0万ｔ的大型裂解装置。而我国目前规模最大的燕山石化乙烯裂解装置今年 9月底扩建后也仅仅达到66万t/a的规模，由于装置规模小，因而物耗能耗大，经济效益低。乙烯生产的能耗，国外一般水平在 1996年时，石脑油裂解为 600Kg标油/t乙烯，轻柴油为 700Kg标油/t乙烯，而我国平均能耗为849Kg标油/t乙烯。

（2）人工成本高

1998年，中国石油化工集团公司在世界500强中排名第73位，实现销售收入 2818亿元，实现利税265亿元，净利润 34.9亿元。而以排名在第55位的美国杜邦公司与之作了比较 :1998年杜邦公司的营业收入为 391亿美元，中石化则是340亿美元，营业收入差距不大，但利润的差距则极惊人:杜邦公司是 44.8亿美元，中石化却只有1.9亿美元；其次，杜邦公司的雇员为10万人，中石化则高达 119万人，中石化集团 1 1个人创造的价值还远远抵不上杜邦公司一个人创造的价值。据测算，1998年石化集团公司人工费用占了总成本的 9.2 %，而国外同类公司仅占5%;石化集团公司创造 1元的利润需投入的管理费和销售费为国外公司的 8～9倍。

（3）企业优胜劣汰机制尚未形成

由于相当一批劣势企业不能及时退出市场，土炼油、被关闭小炼油厂仍有死灰复燃的可能。发达国家的石化工业已到了工业成熟期，但是中国还是在从粗放型管理转到集约型管理。所以目前石化行业面临着双重压力，一方面要调整自己的产业结构，又要跟上国际石化行业第三次产业结构调整的步子。

（4）石油工业内部的行政分割，限制了中国石化工业向集约、大型、深度化发展

从 1981年到 1997年，国家先后批准成立了六大石化公司，再加上遍布全国各地的地方石化中小生产企业，使我国石化工业按行政和地区形成了纵向的国家几大公司分割与纵向地方政府管理的分散游离局面，人为地造成了中国石化工业上下割裂、陆海分散、产销脱节、内外贸分灶的各自封闭的经营与管理体系。这种分割的体制，加深了上下游生产企业在经济利益上的冲突，不能使用有限的石油资源按照市场机制得到优化配置，造成了大量低档次的重复建设和引进，也限制了企业间的技术协作开发与上下游企业间的产品延伸和发展。

（5）产品种类少，档次低，精细产品不足

以三大合成材料 (合成树脂、合成纤维、合成橡胶 )为例，在中国合成树脂消费中，五大通用树脂 (聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS/AS)占绝大多数，超过90 %。但是，国内产品所占的比例却一直在43%左右。这表明，对于国内新增需求所形成的市场，国内厂家很难挤占，说明了国内生产的合成树脂质量和品种牌号不适应新的市场需求。国内生产的合成树脂除品种牌号外，专用料产量仅为总产量的13%，80%需要进口，至今不能生产汽车、家电等高档专用料。而通用料销售不畅，结构性矛盾非常突出，企业产品中普通类型产品占绝大多数，差别化产品、高附加值产品的比例很小，精细化工则更小，国际大石化公司中杜邦公司的精细化学品的比例为40%左右，而中国石化总公司的比例还不到 4%。

（6）企业内部管理落后，经济效益低下

这表现在三个方面：一是人才流失严重。由于各种因素的影响，我国大部分国有企业一方面冗员过重，不能按生产经营的实际需要配置劳动力;另一方面，优秀人才在大量流失，企业中懂技术，懂业务的人员越来越少，导致企业员工队伍素质下降，发展乏力，效益滑坡，扭亏和很难。人才的流失，给企业造成了无法估量的损失，使企业的正常生产受到了一定程度的影响，尤其是装置出现一些故障时很难得到及时处理和解决。

二是维修费用高。国外的乙烯装置一般为5年一大修，而我国的乙烯装置大多刚刚实现2年一大修。国外的乙烯装置连续运转不停车的时间一般为3～6年，而我国的乙烯厂中连续运行的最长记录为上海高桥石化公司创造的32个月。原石化总公司到1996年 3年一修的装置只有8.5%，2年一修的装置为37%，1年一修的装置为44%，由于连续运行的时间短，所以造成我国乙烯装置的维修费用高。

三是固定资产投资高、效益差、资产利润率低。由于国产化程度低，设计水平低，投资约束机制不健全，市场不规范，以及“企业办社会”等原因，石化装置建设项目往往总投资过高。北京乙烯工程开工之前预算为65亿人民币，建设完工后，实际投资为97亿人民币。据测算，一般情况下，相同产品，相同规模的项目投资，国外比我们低20 %～30%。原石化集团公司 1998年资产利润率是0.82 %，而国外石化公司的资产利润率普遍在8%～9%之间。